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淬火油的冷卻特性直接影響熱處理質(zhì)量，淬火油的使用條件要比機械油刻苛得多，淬火油在長期使用過程中，它的理化性能、冷卻性能、光亮性能等都要發(fā)生變化。故其維護、保養(yǎng)及管理乃十分重要，也直接關系到淬火油的使用壽命。
可以采取以下措施減緩淬火油變質(zhì)老化速度：1)熱處理爐中的炭黑隨工件進入油槽，成為強有力的吸附劑，吸附油中的各種添加劑，加快添加劑的損失以至失效。為減少工件淬火時炭黑的帶入量，對連續(xù)式氣體滲碳爐、多用爐等做到每月燒一次炭黑，并定期停爐打掃爐內(nèi)炭黑;對井式氣體滲碳爐做到每月停一次爐掏凈爐內(nèi)炭黑，這樣可以減少炭黑對淬火油的污染。2)半年檢查一次冷卻系統(tǒng)(如冷卻器等)滲漏水的情況。1)對于新油槽，內(nèi)外應涂防銹漆。在加入新油前應仔細檢查并清理淬火油槽、冷卻器系統(tǒng)和儲油箱等，以防造成污染。2)如果是在舊油槽中改裝新油，必須認真清理干凈油槽內(nèi)殘存的水、油泥和其它油渣等，把油槽中油面以下槽壁和各種框架、加熱器上殘存的油污清除干凈。避免原來的油渣和污垢混入新油中，影響油的光亮性，乃至改變油的冷卻特性。3)定期清理淬火油槽，將油槽放空，清除油槽底面積水、氧化皮和油泥等污物。在淬火油使用過程中，應盡量采用油廠規(guī)定的允許和推薦的使用溫度范圍。使用溫度過高時，固然會因油與工件間的溫差減小，使工件淬火畸變減小，但油的氧化變質(zhì)和老化速度會因此加快，淬火油的冷卻能力亦將有所降低;如果淬火油的使用溫度過低，則此時閃點升高，不易著火，氧化變質(zhì)和老化速度減慢，但油的粘度增高，流動性變差，因而降低冷卻能力，難以保證淬火質(zhì)量。采用循環(huán)冷卻系統(tǒng)，使油溫穩(wěn)定在淬火油技術要求的范圍內(nèi)，并且在工件淬火過程中，通過油槽內(nèi)設置的攪拌系統(tǒng)防止淬火油局部過熱，使油槽中各部分的油溫趨于均勻，以減緩油的變質(zhì)老化速度，延長油的使用壽命，減少工件畸變。在相同時間內(nèi)，一次淬火工件的總量越大，則淬火油變質(zhì)老化速度越快。因此，淬火油槽的儲油量與淬火工件的量應有一個比較合理的比例。當然，儲油量相對大一些，淬火油的老化速度就會慢一些。對于置換冷卻的淬火槽，介質(zhì)的容量應等于同時淬火工件重量的3～7倍;用蛇型管冷卻的淬火槽，應等于7～12倍;對自然冷卻的淬火槽，應等于12～15倍，但要求兩次淬火的間隔時間須在5～12小時。
光亮淬火油或快速光亮淬火油在氣氛良好的情況下，使用壽命為1～2年;而氣氛不好時，不到半年其光亮性能和冷卻性能就明顯下降，就需要加以調(diào)整。快速光亮淬火油失效的情況比光亮淬火油要嚴重。在氣氛正常的情況下，油中添加劑的正常損失是由于燒損、裂解和工件帶出所致。因此，熱處理工藝的調(diào)整，其前提是應保證爐氣氣氛保持良好。
除了嚴格執(zhí)行工藝外，淬火油的管理，尤其是防止外來污染，關系重大。淬火油中含水會加速油的乳化變質(zhì)和促進油中添加劑的失效，并嚴重影響油的冷卻特性，往往造成淬火工件光亮度下降、硬度不均、產(chǎn)生軟點、畸變開裂傾向加大。如果淬火油的使用溫度在100℃以上時進水，則特別容易造成安全事故。產(chǎn)生的油霧易被火焰點燃而發(fā)生爆炸。1)定期檢測淬火油。通過觀察油的顏色、透明度等方面的變化，可以了解油的變質(zhì)情況。向專業(yè)部門送檢油樣，通過測試淬火油的粘度、閃點、殘?zhí)俊⑺岫鹊鹊淖兓艽_定油的變質(zhì)程度。同時要測定油的冷卻特性，若發(fā)現(xiàn)淬火油冷卻特性已發(fā)生大的偏移或降低，可以根據(jù)具體情況采取措施再生淬火油。2)檢查在生產(chǎn)中同類工件的淬火硬度、硬化層深度和淬火畸變等情況的檢驗記錄，并分析其變化趨勢，亦可了解淬火油冷卻特性的變化情況，可以對淬火油的變質(zhì)程度進行監(jiān)測。3)對工件淬火質(zhì)量要求較高的企業(yè)，最好配備一臺便攜式冷卻特性測試儀，對淬火油進行定期檢測。可以每三到五個月檢測一次淬火油的冷卻特性，遇有工藝波動情況還要作不定期檢查。
對淬火油進行維護、保養(yǎng)及管理有助于提升淬火油的使用壽命，保證工件的熱處理質(zhì)量。
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